パッケージ印刷では、柄装飾の高級感を高め、商品の高付加価値を追求するため、背景色を先に印刷することが多いです。実際の操作では、この印刷シーケンスではインクが結晶化しやすいことがわかっています。その理由は何でしょうか?
1、 明るく明るい背景を実現するために、通常、インク層を厚く印刷するか、一度または印圧を高めて再印刷し、印刷中により多くの乾性油を追加します。インク層は印刷キャリアを完全に覆っていますが、急速に乾燥するため、膜形成後の印刷インクの表面には非常に滑らかなインク膜層が形成され、ガラスのようにうまくオーバープリントすることが困難になります。これにより、インクが不均一に印刷されたり、まったく印刷できなくなったりします。表紙（スタック）に印刷された油性インクは地色にビード状の印刷パターンや色の弱い印刷パターンがあり、インクのつながりが悪く、一部が消えてしまう場合もあります。印刷業界では、これをインク膜の結晶化、ガラス化、または鏡面化と呼んでいます。
画像とテキストのエッジの鮮明さを改善するために、近年、ほとんどのメーカーはインク システムにシリコーン オイルを添加しています。ただし、シリコーンオイルが多すぎると、インキ膜の縦方向の収縮が発生することがよくあります。
インク膜の結晶化の原因については、現在いくつかの異なる意見があります。結晶化理論によれば、結晶化は液体（液体または溶融物）または気体の状態から結晶を形成するプロセスです。温度が下がると溶解度が大幅に低下し、冷却すると溶液が飽和に達して結晶化する可能性がある物質。温度が下がると溶解度がわずかに低下する物質で、一部の溶媒が蒸発して冷却すると結晶化します。パッケージ印刷の画像や文字（インクフィルム層）の結晶化を再結晶化と呼ぶ人もいます... 印刷インクフィルムシステムは、再結晶化とも呼ばれる、溶媒の蒸発（蒸発）とその後の冷却によって形成されます。
2、 包装用印刷インクの結晶化（結晶化）は、主にインク系内の顔料の結晶化が原因であると考える人もいます。
顔料の結晶が異方性である場合、その結晶状態は針状または棒状になることがわかっています。インキ膜を形成する際、長さ方向が系内の樹脂（接続材）の流れ方向に揃いやすく、収縮が大きくなりやすいため、しかし、球状結晶化の際には方向性が存在しないため、収縮が小さくなります。パッケージ印刷インキシステム内の無機顔料は、カドミウムベースのパッケージ印刷インキなど、通常、球状の結晶を持ち、収縮 (結晶化) もわずかです。
粒子径は成形収縮率や成形収縮率にも影響します。顔料粒子がある程度大きくても小さくても、成形収縮率や収縮率は最も小さくなります。一方、結晶が大きく球形の樹脂は成形収縮率が小さく、結晶が大きく非球形の樹脂は成形収縮率が大きくなります。
つまり、色顔料の減算混合であっても、色光の加法混合であっても、顔料の正しい使用は、その化学構造に関係するだけでなく、結晶粒子サイズ分布、凝縮現象、固溶体、およびその他の影響要因。また、無機顔料と有機顔料の長所と短所を公平に評価し、無機顔料が共存し、有機顔料が優位に立つようにする必要があります。
パッケージ印刷用インキ（顔料）を選ぶ際には、着色力（分散が細かいほど着色力は高くなりますが、着色力が低下する限界値があります）も考慮する必要があります。） 隠蔽力（吸光度特性）顔料自体の屈折率差、顔料と着色に必要な樹脂バインダーとの屈折率の差、顔料粒子の大きさ、顔料の結晶形、顔料の分子構造の対称性などが対称型よりも高くなります。結晶形が低い）。
結晶形のカバー力はロッド形状のカバー力よりも大きく、結晶化度の高い顔料のカバー力は結晶化度の低い顔料のカバー力よりも大きくなります。したがって、包装用印刷インキフィルムの被覆力が大きいほど、ガラス破損が発生する可能性が高くなります。耐熱性、耐移行性、耐候性、耐溶解性、およびポリマー（油性インクシステムの樹脂）や添加剤との相互作用を過小評価することはできません。
3、 一部の作業者は、不適切な選択も結晶化の失敗を引き起こす可能性があると考えています。これは、ベースインクが乾燥しすぎるため（完全に）、表面自由エネルギーが減少するためです。現在、1 色印刷後の保管時間が長すぎる場合、作業場の温度が高すぎる場合、または印刷インク乾燥剤、特にコバルト乾燥剤が多すぎる場合、乾燥などの急速かつ強力な乾燥方法が使用される場合、結晶化現象が発生します。が発生します。
投稿日時: 2023 年 11 月 22 日
